一、水墨印刷方面

1，印刷拖脏

故障原因：水墨不干或水墨膜层太厚；底层水墨膜层不均匀；过高的表面张力致水墨不易干燥

排除办法：提高干燥速度；测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力

2，糊版、堵版

故障原因：印版太浅；印刷压力太大；供墨量太多；水墨粘度太高；水墨干燥速度过快；

排除办法：加深印版；调整印刷压力；降低供墨量；降低水墨的粘度；降低干燥速度

3，叠色不良

故障原因：多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；后印的颜色使前一色发生剥离现象；后印的色叠印不上去 排除办法：提高第一色干燥速度；降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；降低后一色的粘度或提高其附着力

4，印刷针孔或鱼眼

故障原因：加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；承印材表面张力过大；水墨泡沫或微沫过多

排除办法：更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；加入合适的添加剂；除去泡沫或更换水墨

5，颜色太浅

故障原因：水墨的粘度太低；网纹辊网线太细；网纹辊磨损或未清洗干净；上墨量太小

排除办法：提高水墨的粘度；调换粗网线的网纹辊；换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。

6，颜色太深

故障原因：水墨的粘度太高；网纹辊太粗；水墨色饱和度太高；墨量太大

排除办法：加稀释剂降低粘度；换细网纹辊；加撤淡剂降低颜色深度提高传刮墨辊或刮墨刀的压力

7，印迹不实

故障原因：印版压力太小；水墨膜层太薄；水墨的粘性大；纸板表面太湿或太光

排除办法：增加印版压力；增加墨层厚度；加慢干剂，降水墨PH值，或提车速；加入合适的添加剂

8，印刷杂色

故障原因：印版表面不光或不平整；印版压力不当；水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；网纹辊脏

排除办法：压紧衬垫与印版；调整印刷辊压力；加新鲜墨提高粘度；加新鲜水墨或将脱水剂加入水墨；清洁或更换网纹辊

二

1，瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准

如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象，甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印刷位置不准或不稳定在对翘曲的瓦楞纸板进行印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制，通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协调的状态;在配纸时注意将含水率比较接近的箱板纸和瓦楞纸进行配套裱合成型，这样生产出来的瓦楞纸板，平整度相对比较好，可有效的保证印刷位置的准确。

2，操作工艺不当引起的印刷位置不准

如果装版位置不当，也容易造成版面印刷位置不准。因为有曲翘缺陷的瓦楞纸板刚进入印版辊筒时，如有微量的滑移现象，纸板的托梢部位将出现明显的偏斜，所以瓦楞纸板有套色的版面，应尽量朝向辊筒起步位置进行输纸定位，并照此确定相应的措施进行修复，消除部件的松动现象后，才能保证瓦楞纸板印刷位置的准确。

3，机器不良引起的定位不准

当机器的链条、规矩等部件有松动的现象时，也容易造成版面印刷位置不准，对此应采取相应的措施进行修复，消除部件的松动现象后，才能保证瓦楞纸板印刷位置的准确。

上述在印刷中经常出现的质量问题，有些是因为设备不良造成的，也有些是因为操作不当造成的，所以平时既要认真做好设备的维护保养，又要严格要求正确的操作规程，才能有效的防止或减少品质不良问题的出现，使生产效率和产品质量得到同步的提高。

三、印刷开槽及印后压线工艺问题

1，尺寸不准的问题原因及解决办法

（1）．原纸紧度不好，也就是说原纸比较疏松，遇热收缩严重，造成纸板翘曲变形，是造成尺寸不准的原因之一。原材料和瓦楞纸板水分过大或翘曲变形也是造成尺寸不准的一个不可忽视的原因。正常情况下，瓦楞纸板下线水分基本在10％～14％左右，但是如果下线水分在14％～18％或者还高一些，就比较潮湿。

如果纸板下线后直接进行印刷开槽模切，尺寸比较准确。但是放置一段时间，当水分散发后，含水率不足10％时，纸板就会回缩，整体纸板规格变小，各部位的尺寸均有差别，1m长的纸板约缩4mm～6mm。

因此，掌握好纸与纸板的水分是至关重要的。每批纸板必须用快速水分仪测定其含水率，视水分大小安排印刷开槽模切的时间。如果水分过大就要在纸板下线后放置4小时经自然干燥再进行下道工序的生产，一般出厂交货水分在10％±2。这也是一般纸箱企业出现的生产时尺寸是准确的，但在自然条件下放一段时间后尺寸变小的原因。

（2）．生产尺寸下错或换单时调整错误造成纸箱尺寸不准，这主要是操作人员不认真造成的，这一问题在正常生产中进行认真的审核就会避免。

2，纵线断裂的问题原因及解决办法

（1）．纵线滚线压力偏大。在纸板进入压线轮作业时，压线轮辗烂纸板，造成纸板的里纸或面纸按瓦楞方向断裂。解决此问题，就是要操作人员根据纸板的厚度调整纵线压轮的压力，正常情况下，三层纸板的滚线深度为压线轮压进纸板2mm-3mm为宜。但是在正常生产时，操作者要根据原纸的质量来调节压力，以不压烂易折叠为标准。

（2）．压线轮不合理。在纸板压线中使用最多的是凸对凹。因为使用的纸质、生产环境因素、纸板的厚度不同，所用的压线轮的结构也有所区别。其中主要的参数是上下压线轮的宽度要适当，同时压线轮的台阶过渡圆弧根据压线的深浅和适用的纸板进行调整。一般来说，纸板越厚，压线宽度相应要大一些，对于三层纸板也可以采用圆弧面的压线轮方式。压线轮没有统一的结构形式，要求操作者要根据实际情况找出合适的压线轮结构。

解决办法

（1）．在压线轮结构上改进。对压线轮的结构进行调整，可以适当加大压线轮的台阶过渡圆弧半径。

（2）．采取预压破坏的方式，在正式压线前进行预压。其缺点是形成比较明显的压线痕迹。

（3）．要求原纸的质量要好，对于要求比较高的纸板应采用质量比较好的面纸和里纸。

（4）．原纸和纸板的含水率要合适。原纸质量越差，纸板越干燥，出现压线破裂的几率越高。

（5）．适当控制压线的深浅。根据所加工纸板的厚度控制上下压线轮的间隙，使纸板能够得到适当的压线。

（6）．控制上下压线轮中心线对齐，防止压线轮错位。

（7）．对于原纸质量特别差的纸板采用碰线机进行碰线。

（8）．如果是由于纸板干燥原因引起的压线破裂，可以采用喷水的办法加大纸板的含水量。

3，纸板毛边问题的原因及解决办法

（1）．刀具松动。刀具松动主要是人为原因造成，调整刀具时固定不牢或螺丝松动，造成“跑刀”。解决办法相对简单，只需重新校正并紧固刀具即可。

（2）．刀具磨损。这一问题一般情况下是自然磨损。只要及时对刀具进行检查并及时更换刀具就行了。

（3）．纸板潮湿。这一问题有几个方面的原因，

一是原纸含水率高，机速高，在生产线上降潮不够造成的；另一方面是原纸质量差，生产出纸板后回潮快造成的；三是空气湿度高，除潮不好造成的。

解决以上问题要从以下几个方面入手：一要更换原纸，使用含水率在12％-14％的原纸进行生产，高于14％的暂停使用；二是适当降低机速，提高纸板的干燥度；三是更换原纸，使用紧度好的原纸进行生产；四是增加工业风扇等除潮设备，加强人工除潮。

4，反折不呈双线的问题原因及解决办法

正常情况下，经压线机(或称碰线机)进行人工作业的压痕线在向面纸方向折叠时呈双线，所谓不呈双线，就是折线不直，两刀下压痕不明显或者说是不平衡，造成不呈双线。其原因：一是两刀正常磨损，两端与中间压力不一致造成的；二是下凸条不居中，造成压痕线偏移，形成反折不呈双线；三是设备本身没有调整好，两端压力不一致，一边大一边小，造成反折不呈双线。

解决办法：

（1）．根据两刀磨损情况，及时进行削磨，使两边与中间保持平衡；

（2）．根据反折呈双线情况，及时调整下凸条，使之处于正常状态；

（3）．根据设备运行情况，请维修人员或操作技术人员对设备进行调整，使之处于最佳状态。

即使是采取以上措施后，操作时也应注意操作过程中的抽查，以避免刚开始时是正确的，慢慢的出现以上问题。所以在正常操作过程中要求操作人员进行必要的、定期的抽查。

5，规格不准确，压线跑线的问题原因及解决办法

正常情况下，压线规格应准确无误。但是在实际操作时并不是这样的，随着压线机的震动，有些紧固螺丝会松动，就会出现规格不准确、压线跑线的问题。出现这样的问题是正常的，但只要认真分析原因，就会有解决的办法。其形成的原因：一是规矩的紧固螺丝松动或者是磨损造成规格不准，压线跑线；二是操作人员推纸板时不到位；三是因挡板不够高，操作人员用力过大推送过挡板，造成规格不准；四是技术人员在调整时不细心，调错规格，造成规格不准。